Mantenimiento diario y gestión de equipos de eliminación de polvo.

I. Causas y soluciones para el mal funcionamiento del colector de polvo y las emisiones excesivas:

1) Mal funcionamiento o emisiones excesivas de polvo causadas por problemas técnicos o de instalación con el equipo en sí: después de la instalación, prueba, ajuste y operación continua, y antes del uso formal en producción, se debe establecer un sistema de gestión de operación adecuado y un sistema de mantenimiento y reparación regular para garantizar lacolector de polvofunciona normalmente y logra buenos resultados de eliminación de polvo. Por el contrario, sistemas inadecuados o una operación y gestión inadecuadas pueden provocar un funcionamiento anormal del colector de polvo, sin lograr los objetivos de eliminación de humo y polvo, higiene interior y protección del medio ambiente atmosférico.

2) Emisiones excesivas de polvo causadas por infracciones del operador: además de establecer una organización sólida de gestión ambiental, equiparla con suficiente personal técnico y de mantenimiento y llevar a cabo educación y capacitación organizadas en conocimientos ambientales para la administración y los operadores de calderas, los usuarios de calderas también deben comprender y dominar los conocimientos básicos de la estructura, los principios de funcionamiento, las técnicas de operación y el mantenimiento de las instalaciones de protección ambiental. Además de mejorar el nivel de gestión de los cuadros y la calidad de los trabajadores, se deben formular sistemas de gestión de operaciones y sistemas de mantenimiento y reparación separados para cada instalación de protección ambiental.

II. Puesta en Marcha y Operación de Instalaciones de Eliminación de Polvo:

Debido a los diferentes mecanismos de eliminación de polvo y formas estructurales de las distintas instalaciones de eliminación de polvo, sus sistemas de operación y gestión también difieren.

1. Puesta en marcha de Instalaciones de Eliminación de Polvo

(1) Trabajo preparatorio antes de la puesta en marcha.

1) Después del ajuste del equilibrio del flujo de aire del sistema, las posiciones de las válvulas reguladoras de los conductos y tubos de escape de las instalaciones de eliminación de polvo deben fijarse y marcarse en consecuencia. En circunstancias normales, las posiciones de las válvulas no deben cambiarse arbitrariamente para evitar alterar el equilibrio de todo el sistema.

2) Antes de iniciar el sistema de eliminación de polvo, el cableado de los motores del ventilador de tiro inducido, el dispositivo de eliminación de polvo, la estructura vibratoria y el sistema de descarga de cenizas se deben verificar por separado para garantizar que sean normales, estén bien aislados y giren con flexibilidad.

3) Verifique si la lubricación de cada pieza giratoria y cojinete cumple con los requisitos.

4) Verifique si el funcionamiento de varios instrumentos de medición y dispositivos de control es flexible y si las lecturas son precisas.

(2) Puesta en marcha de Instalaciones de Eliminación de Polvo. Para evitar la sobrecarga de corriente del motor cuando arranca el ventilador de tiro inducido del sistema de eliminación de polvo, la válvula de entrada del ventilador debe cerrarse o reducirse para permitir que el ventilador arranque en condiciones sin carga o con carga reducida. Luego, la válvula debe abrirse gradualmente para permitir que el ventilador funcione bajo la carga nominal.

Para evitar que entre polvo en la habitación o se acumule en los conductos, generalmente se deben seguir los siguientes principios al iniciar y detener el sistema de eliminación de polvo y la caldera: Puesta en marcha: el sistema de eliminación de polvo debe iniciarse antes de encender la caldera;

Apagado: El sistema de eliminación de polvo no debe apagarse hasta varios minutos después de que se haya apagado la caldera.

2. Operación y Gestión de Instalaciones de Eliminación de Polvo

Muchos factores afectan el funcionamiento normal y el rendimiento de eliminación de polvo del sistema de eliminación de polvo, como los diferentes tipos de carbón, la cantidad de carbón, el volumen de aire, los diferentes tipos de carbón utilizados para la combustión y la duración, la baja eficiencia de eliminación de polvo, la duración de la operación del colector de polvo y el nivel de gestión operativa. Todos estos factores pueden causar cambios en los parámetros de los gases de combustión, afectando así el sistema de eliminación de polvo. Además, después de un largo período de funcionamiento, los sistemas de eliminación de polvo pueden experimentar varios problemas que afectan su funcionamiento normal. Por ejemplo, las paredes de los colectores de polvo de los conductos pueden perforarse debido a la abrasión de las partículas de polvo o a la corrosión de los gases ácidos;colectores de polvo de bolsapueden producirse cortocircuitos en los gases de combustión cargados de polvo debido a una conexión inadecuada entre las placas filtrantes y las bolsas o a daños en las bolsas; puede ocurrir un bloqueo de polvo debido a un mal funcionamiento del descargador de cenizas o una falla en el sistema de transporte de polvo; y los limpiadores húmedos pueden no eliminar el polvo debido a un mal funcionamiento del dispositivo de control del nivel de agua o a una obstrucción de la boquilla. Por lo tanto, además de fortalecer la gestión, se deben observar los siguientes aspectos para las instalaciones de eliminación de polvo en funcionamiento normal:

(1) Observar cuidadosamente el funcionamiento del equipo, mantener diligentemente los registros de funcionamiento del equipo y cumplir estrictamente con el sistema de transferencia de turnos.

El registro de operación del equipo debe incluir principalmente:

1) Capacidad de carga y producción del equipo de producción;

2) Tipos, componentes, proporciones y consumo real de materias primas utilizadas en el flujo del proceso;

3) Características, tipo de carbón, contenido de cenizas y consumo del combustible utilizado;

4) Valores de corriente y voltaje de diversos equipos eléctricos;

5) Valores de temperatura, caudal y presión de los gases de combustión en las tuberías de entrada y salida del colector de polvo;

6) Presión de trabajo y consumo de aire comprimido;

7) Presión, temperatura, valor de pH y consumo de agua pulverizada.

Además de mantener registros de operación regulares, si las condiciones lo permiten, se deben realizar muestreos y pruebas periódicas de las características de los gases de combustión y del polvo para comprender los cambios en la composición de los gases de combustión, el caudal, el contenido de humedad, la concentración, la densidad y la composición del polvo de los gases de combustión. Para los colectores de polvo, también es necesario comprender la resistividad del polvo y los cambios en la corriente y el voltaje primario y secundario para ajustar las condiciones operativas del sistema de recolección de polvo de manera oportuna, de modo que las condiciones operativas del colector de polvo se adapten a las características modificadas de los gases de combustión.

(2) Adherirse al sistema de inspección y manejar cualquier situación anormal que pueda ocurrir en cualquier momento. Algunos sistemas de eliminación de polvo de tamaño grande y mediano manejan decenas de miles a cientos de miles, o incluso millones, de metros cúbicos de gases de combustión por hora. Estas instalaciones y sistemas de eliminación de polvo son, en consecuencia, enormes. Si bien algunos proyectos carecen de dispositivos de monitoreo automático para brindar una descripción general del sistema, estos dispositivos por sí solos no pueden proporcionar una comprensión profunda del funcionamiento de todos los equipos dentro del sistema completo. Por lo tanto, es crucial salir de la sala de control centralizada y mantener un sistema de inspección regular. El número de inspecciones por turno debe determinarse en función del tamaño del sistema y la complejidad del equipo.

Durante las inspecciones, cualquier anomalía descubierta debe abordarse de inmediato para eliminar peligros potenciales y evitar que ocurran accidentes. Ejemplos de anomalías incluyen pernos de equipo flojos, fugas de aire en puertas de acceso, bocas de registro o conexiones de tuberías, válvulas reguladoras desalineadas y válvulas de pulso que no funcionan correctamente.